G赋能制造业

图为工业互联网研究院展厅。中国经济导报记者王晓涛/摄

中国经济导报记者 | 皮泽红

“中国联通助力格力打造‘5G+智慧工厂’，使管理效率提升超10%，作业准确率提升30%，控制调度系统响应时间减少50%，年节约生产成本超1500万元。”在工业和信息化部日前主办的“5G行业应用规模化发展现场会”上，工作人员兴奋地向与会来宾介绍中国联通与格力电器联合打造的5G+工业互联网示范产线实践成果“格力5G+智慧工厂”。在大会演讲环节，格力电器董事长兼总裁董明珠也将此案例作为标杆工程，向观众展示了世界一流“黑灯工厂”的美好发展前景。

走进格力电器总装车间K3106产线，能看到5G、AI等现代先进科技被充分融入生产场景：在中国联通技术加持下，设备、系统实现5G连接。大屏幕上，全产线虚拟仿真实现了从产品设计、生产计划到制造执行的全流程数字化；产线上，格力自主研发的机器人替代传统人工高质量完成各项质检工序，产线工人加工动作规范比对高效提升工艺优化；车间通道上，AGV导航车与智能电子仓实现智能调度、精准配送……

传统产线焕发出的勃勃生机正是中国联通与格力大力推广5G应用技术的创新成果。中国联通采用“5G+MEC+SA切片”的模式，为格力构建一张高质量的5G行业虚拟专网，在其总部园区建成9套5G宏站、167个PRRU（更小的射频拉远单元），落地覆盖研发设计、生产制造、物流调度、运营管理4大类超15种5G融合创新应用。

——5G+AI视觉：在传统依靠人工作业的质检环节，格力应用5G+AI视觉技术，结合自主研发的机械臂，实现检测快速定位、参数自动调取、结果智能判定，已应用到空调外观包装、压缩机线序、自动电气安全等十余个检测环节，每年节省质检成本超过120万元。为规范优化工人加工动作，中国联通运用5G+AI+大数据技术，对加工动作进行实时的规范比对和快速分析，并在大数据的分析下促进产线工艺优化升级，产线改造周期缩短2天以上。

——5G云化AGV：过去WiFi场景下AGV常因网络不稳定导致停机，应用5G+AGV技术后，通过5G融合调度系统，实现路径规划、车辆管理、交通管理智能化，仓库自动化率提高到60%，每年运营成本降低100万元。

——5G无纸化首检：传统的首检作业采用工人笔录巡查，易出错、追溯难、效率低。采用5G智能终端搭建自主首检系统后，1~2秒便可以极速打开超200M的首检文件，作业信息实时在线同步，首检准确率提升至100%，每年降低耗材成本150万元。

——5G智能仓储：为改变传统仓库“人找货”的作业方式，工厂应用5G物流机器人，融合MES打造高柔性智能仓储系统，在补货入库、拣选出库、库存管理等作业中，机器人实时精准取料、高效出入库，平均每仓节约呆料成本100万元。

——5G设备监控平台：传统工厂内网以WiFi、老旧五类线、光纤为主，布线复杂，部署和调整周期长、点检难，改造后的内网用5G对繁杂的工业设备运行状态及生产大数据进行实时采集、高效回传、在线分析，通过仿真生产系统实现从产品设计、生产计划到制造执行的全过程数字化。车间设备联网率超85%，设备运维效率提升超25%。

2021年4月，中国联通与格力共同携手，率先实现国内首个制造领域5G端到端硬切片正式商用，5G从高速正式迈向“专用高速”。成功实现5G终端到企业内网时延降低55%，从原来的20毫秒降低到9毫秒。搭配联通自主研发的企业级切片管理平台，实现5G专网的自管理、自配置、自服务，有效保证了园区业务的独立性和稳定性。